Beschichtungssysteme

Schützend, schön und sinnvoll für Oberflächen – Sensibel eingebaut vom Fachmann

Beschichtungssysteme sind aus der modernen Tiefgaragen- und Parkhaussanierung nicht mehr wegzudenken. Sie schützen Oberflächen vor mechanischen und chemischen Belastungen und tragen zu einem wesentlich langsameren Verschleiß bei. Damit sind sie essentiell für die Haltbarkeit und Langlebigkeit eines Bauwerks.

Die Oberflächenbeschichtung ist immer der letzte Schritt einer Sanierung und auch das Gesicht der fertigen Garage. Wir zeigen Ihnen hier, welcher Aufwand tatsächlich dahinter steckt.

UNTERGRUNDVORBEREITUNG

Wie bei allen vorhergehenden Arbeitsschritten einer Sanierung ist auch bei der Beschichtung die Beschaffenheit des Untergrundes entscheidend für das Ergebnis. Erster und wichtiger Schritt ist daher die Untergrundvorbereitung. Bereits diese ist sehr aufwändig.

Die zu beschichtende Fläche wird zunächst durch das sogenannte Kugelstrahlverfahren bearbeitet. Der Beton wird dabei im Millimeterbereich abgetragen und abgesaugt, so dass das Korngefüge sichtbar wird und eventuell vorhandene Risse freigelegt werden.

Übergänge, Stöße und gröbere Unebenheiten werden händisch abgeschliffen. Erst wenn eine ausreichende Haftzugfestigkeit des Untergrundes nachgewiesen werden kann, wird mit den Beschichtungsarbeiten begonnen.

 

UMGEBUNG

Feuchtigkeit und unzureichende Temperatur- und Luftfeuchtigkeitsverhältnisse sind ab jetzt unbedingt zu vermeiden. Denn wenn diese Umgebungsverhältnisse nicht stimmen, wird die Taupunkttemperatur auf der Bauteiloberfläche unterschritten und die Feuchtigkeit aus der Luft kondensiert auf dem Bauteil. In der Folge könnte es dann sein, dass das Beschichtungsmaterial nicht aushärtet, Blasen wirft oder seine vorgesehenen Eigenschaften nicht richtig entwickelt. Die Qualität würde mangelhaft. Optimale Umgebungsparameter sind daher unerlässlich. Aus diesem Grund muss das zu sanierende Objekt in den meisten Fällen beheizt, belüftet und über einen Luftentfeuchter getrocknet werden. Sind alle Gegebenheiten im grünen Bereich, kann eingebaut werden.

Vorarbeiten Beschichtungssysteme bestehen aus mehreren speziellen Komponenten, die im Vorfeld und vor Ort angemischt werden. Da die Materialien sehr teuer sind, muss dieser Schritt mit Bedacht, Wissen und Fingerspitzengefühl erfolgen.

Für die Vorarbeiten werden meistens nur Kleinmengen benötigt. Über eine Grammwaage wird – ähnlich wie in einer Backstube – jede Komponente mit passendem Gewichtsanteil gewogen und vermengt. VORSICHT vor Mischfehlern ist hier oberstes Gebot. Falsche Mengenverhältnisse verzeiht das Material nämlich nicht.

Im ersten Schritt der Applizierung werden jetzt Risse und Unebenheiten verspachtelt und die Hohlkehle eingebaut. Das angemischte Epoxidharz wird dafür verdickt, was durch Beimischen eines sogenannten Stellmittels erreicht wird. Für die Hohlkehlen muss das Harz im richtigen Verhältnis mit Quarzsand der richtigen Sieblinie vermengt werden.

Die Sauberkeit der Detailausführung hängt hier ausschließlich am Können des Facharbeiters. Nach einer Trocknungsphase von ca. 24 Stunden sind alle Vorarbeiten abgeschlossen und das Aufbringen der eigentlichen Systembeschichtung kann beginnen.

BESCHICHTUNGSSYSTEM

1. Schritt: Aufbringen der Grundierung
Diese erste Lage des Beschichtungssystems ist das Verbindungsglied zwischen der hwO (hauptsächlich wirksame Oberflächenschutzschicht) und der Betonoberfläche. Daher wird sie flutend mit einem Gummischieber aufgebracht und anschließen im Kreuzgang nachgerollt. So wird sichergestellt, dass alle Unebenheiten und Poren des Untergrundes bedeckt sind. Diese Schicht wird dann mit Quarzsand leicht abgestreut um den Verbund mit der folgenden Lage zu gewährleisten.

2. Schritt: Aufbringen der hwO
Diese Schicht ist die eigentliche Beschichtungslage, welche die geforderten Eigenschaften erfüllen muss. Je nach System wird sie in mehreren Lagen eingebaut. Die Schichtstärke ist jeweils entscheidend. Aufgebracht wird sie daher mittels einer Rakel mit der entsprechenden Zahnung.

An dieser Stelle ist nun wieder besondere Vorsicht bei der Ausführung geboten. Die Zahnung der Rakel wird zwar vom Materialhersteller vorgegeben, da aber keine Laborbedingungen vorliegen, muss ständig geprüft werden, ob auch tatsächlich genügend Material auf der Fläche liegen bleibt. Der Facharbeiter orientiert sich dabei über Markierungen auf der Fläche. Auch die Abnutzung der Zahnrakel wird ständig geprüft. Für ein optimales Ergebnis ist also auch hier die Erfahrung und das Know-how des einzelnen Mitarbeiters von entscheidender Bedeutung.

Nach Fertigstellung dieses Arbeitsschrittes wird die Fläche vollflächig und im Überschuss mit Quarzsand abgesandet. Die Korngröße des Sandes entscheidet dabei über die Rutschfestigkeit der fertigen Beschichtung.

3. Schritt: Aufbringen der Deckversiegelung
In diesem Stadium haben wir zwar bereits eine funktionierende Beschichtung – das Erscheinungsbild ist jedoch noch nicht zufriedenstellend. Deshalb kommt jetzt die Farbe ins Spiel.

Der zuvor aufgetragene Quarzsand wird nur zum Teil von der Beschichtung eingebunden. Der Überschuss muss deswegen zuvor abgekehrt, bzw. abgesaugt und entsorgt werden.

Die farbige Deckversiegelung wird – wie auch die Grundierung – mit einem Gummischieber auf der Fläche verteilt und nachgerollt. Besonderes Augenmerk ist auch hier auf die Materialmenge zu legen. Zu viel Material bedeutet: glatte Stellen und keine bzw. schlechte Rutschhemmung. Zu wenig Material bedeutet: optische Unregelmäßigkeiten und der Quarzsand ist nicht eingebunden.

Nach Aufbringen der optimalen Materialmenge und einer erneuten Trocknungsphase ist die Beschichtung widerstandsfähig gegen mechanische und chemische Belastungen und kann genutzt werden.

WARTUNG

Idealerweise bleibt die Beschichtung so lange wie möglich unversehrt und das Objekt damit geschützt. Trotzdem ist es nur natürlich, dass – je nach Intensität der Nutzung und Art der Beschichtung – Schädigungen im Laufe der Zeit nicht ausbleiben. Deshalb sollte eine regelmäßige Wartung der Beschichtung erfolgen. Somit können erneut auftretende Schädigungen sofort erkannt und behoben werden. Dies dient dem Schutz der Immobilie und spart damit langfristig Kosten.

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